外部雜質原因，應檢查混料和放料各環節的設備死角是否整理干凈及是否有雜質混入；盡量少加破碎料或人工對破碎料進行初篩；除掉雜質，添加濾網目數及張數；盡量蓋住或許有雜物掉落的孔洞（實蓋或網蓋）。

　　內部雜質原因，主要是工藝或設備導致的炭化嚴峻，炭化物被帶出到料條中，在牽引力效果下，形成斷條。

　　物料塑化不良，擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，呈現料疙瘩，在牽引力效果下，形成斷條；配方系統中低熔點助劑（包含EBS或PETS等），在螺桿剪切弱或螺桿與機筒空隙增大及剪切偏弱的前提下，形成塑化不良，形成斷條。

　　質料物性差異或改變，共混組分在同一溫度下流動性差異太大，由于流動性不匹配或未徹底相容（包含物理纏結和化學反應），理論上講這種叫“相分離”。“相分離”一般在共混擠出不會呈現，較多呈現在注塑過程中，但假如MFR相差太大，在螺桿相對剪切較弱的前提下，或許呈現斷條。共混組分黏度改變，對同一材料而言，假如MFR減小，硬度、剛性和缺口變大，有或許該批料的分子量較之前有所偏大，形成黏度變大，在原有的加工溫度和工藝效果下，形成塑化不良，此刻進步擠出溫度或下降主機螺桿轉速可解決。

　　排氣不暢，加工溫度太高或螺桿部分剪切太強或螺桿部分過熱，形成某些阻燃劑等助劑的分解，釋放出氣體，真空未及時將氣體抽出，氣體困在料條里，在牽引力效果下形成斷條。物料受潮嚴峻，加工水汽未及時經過自然排氣和真空掃除，困在料條中，在牽引力效果下形成斷條。自然排氣或真空排氣不暢（包含阻塞、漏氣、墊片太高級），形成有氣（或汽）困在料條里，在牽引力效果下形成斷條。

　　物料剛性太大、水太冷或過水太多、牽引不匹配，物料剛性太大，水溫太低，過水太多，機頭的出料很軟，過水則立刻變得十分硬，在牽引力不匹配的效果下，形成斷條。這種現象常呈現在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結晶速度十分快或剛性十分大的料，尤其是小機做試驗時較嚴峻，此刻進步水溫、下降過水量，讓進入切粒機的料條堅持必定柔軟度，可解決。

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